Trasporti Interni vs. LEAN

La relazione tra LEAN e trasporti interni

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Oggi vedremo quali siano le caratteristiche dei trasporti interni che favoriscono un approccio LEAN, snello. Quest’analisi, molto brief, parte da uno scenario negativo fino ad arrivare, con un processo migliorativo, al best case.

Negativo:

  • Lunghi nastri trasportatori: barriere attorno alle quali devono essere eseguiti spostamenti. Possono diventare punti di stoccaggio ufficiosi.
  • Carrelli a forche: incoraggiano il movimento del materiale in grandi lotti attraverso pallet. Occupano spazio e possono essere pericolosi.

Meglio:

  • Trattorini: percorrono rotte regolari sostando a fermate predefinite ad intervalli regolari. Favoriscono la movimentazione di contenitori di ridotte dimensioni. Equilibrio tra dimensione del rimorchiatore e frequenza del routing.

Molto meglio:

  • Alimentazione a gravità, corti nastri trasportatori, collegamenti tra macchine posizionate vicine.

«Il meglio»:

  • Carrelli manuali: Movimentati dagli addetti al trasporto del materiale e non dagli addetti alla produzione, prospettiva di massima flessibilità al minimo costo, senza rischi di breakdown. Flusso in piccoli lotti.
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LEAN Production: strumenti

Il noto approccio “Lean” si serve di diversi strumenti per raggiungere i propri obiettivi

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Il noto approccio “Lean”, ovvero un flusso produttivo ed informativo snelli ed essenziali, si serve di diversi strumenti per raggiungere i propri obiettivi:

  • VALUE STREAM MAP (VSM): si focalizza sulla progressiva generazione di valore per il cliente e non sulla visualizzazione delle attività e dei flussi produttivi delle parti e dei componenti movimentati
  • FUTURE STREAM MAP: è la VSM TO BE, a partire dalla current state map si vuole abbattere il tempo/costo non a valore aggiunto ed identificare/controllare in ogni fase del processo ogni potenziale perdita di valore
  • 5 WHYS: tecnica d’indagine semplice che mira a trovare rapidamente la causa ultima di un problema. Si basa sul ripetere 5 volte la domanda <perché?> alle soluzioni intermedie prospettate
  • 5 S: Separare, Ordinare, Pulire, Standardizzare e Disciplina (Shitsuke)
  • SPAGHETTI CHART: per visualizzare flussi fisici di materiali, persone, informazioni e documenti, in modo da individuare sprechi relativi ad attese, trasporto e movimenti (incrocio tra flussi)
  • METODO A3: metodologia di problem solving come report. A SX di questo report si illustra la situazione corrente (con utilizzo di 5 Whys), a DX troviamo il piano di implementazione per il futuro (contromisure con le 5 S)

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