Scorta e Lead Time di Sicurezza

Contro l’incertezza e la variabilità della domanda…

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La scorta e il LT di sicurezza sono degli “strumenti” che permettono di tutelarsi dal nervosismo di una filiera.

Nello specifico, la Scorta di Sicurezza (SS) è usata per proteggersi dall’incertezza sulla domanda di mercato: consiste in una maggiore quantità di merce a magazzino da utilizzare solo nel caso in cui non si possa soddisfare la richiesta in eccesso, o sotto lead time, del cliente.

Il livello desiderato di SS si decide tenendo conto della variabilità della domanda e dell’incertezza sulla produzione. Se si stabilisce che tale livello debba essere X, non appena ne si usa anche solo una piccola percentuale, questa deve essere immediatamente reintegrata (compatibilmente con le esigenze produttive del momento).

Il LT di Sicurezza è più indicato per proteggersi dall’incertezza della produzione, in particolare sulla variabilità dei tempi ciclo. Per tutelarsi da problemi che si possono verificare in produzione come ad esempio assenze degli operatori, guasti/rotture, manutenzioni straordinarie, una soluzione (implicita, ma fondamentale nel concetto di LT di Sicurezza) è sicuramente quella di partire in anticipo con le attività produttive.

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Il Cross-Docking

Cos’è il Cross-Docking?

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Il Cross-Docking (o Cross-Dock) è un flusso diretto di merci dalla ricezione alla spedizione, “bypassando” il deposito in magazzino; utilizzato per ridurre i costi e i termini di consegna per i beni deperibili.

Si tratta di una tecnica di trasporto che prevede un trasbordo direttamente in banchina passando dal tir del fornitore al mezzo che provvede alle consegne al punto vendita; in pratica, la merce transita nel magazzino solo amministrativamente, mentre fisicamente non viene nemmeno posta sugli scaffali. In questi casi l’accettazione e la “presa in carico amministrativa” della merce avvengono con una lettura del codice a barre nel momento in cui il prodotto viene scaricato dal tir del fornitore. Un sistema in radiofrequenza comunica agli elaboratori l’arrivo della merce e, sempre in radiofrequenza, vengono date le disposizioni per “ri-etichettare” la merce e caricarla su un mezzo in partenza talvolta indicando con quale “ordine” la merce deve essere caricata sul mezzo.

Il cross-docking è un caso molto frequente, tipico nella distribuzione dei prodotti alimentari ed in particolare di quelli deperibili (latticini, verdure, frutta).

credits to WWW.GLOBALEXPORT.IT and to WWW.OPENMINDTECH.IT

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Logica di un MRP

Funzionamento per steps dell’MRP

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La procedura dell’MRP è basata sull’uso di tabelle, una per ogni codice, compilate partendo dal particolare di livello più alto (quindi con LLC più basso).
L’iter base è molto semplice e si può logicamente suddividere in 4 fasi/steps:

  1. NETTING
    Si determina il fabbisogno netto sottraendo l’Inventory On-Hand e le consegne attese (Scheduled Receipts). Il fabbisogno lordo per gli items con LLC=0 è dato dall’MPS, mentre per i codici di livello inferiore sono il risultato delle interazioni dei cicli MRP precedenti.
  2. LOT SIZING
    Si divide la domanda netta in appropriati lotti per formare i jobs.
  3. LEAD TIME OFF-SETTING
    Si tiene conto dei tempi di produzione e quindi dei lead times. Sulla base di questi e delle due dates dei jobs si determinano gli istanti in cui le varie produzioni dei jobs devono essere rilasciate (start times).
  4. BOM EXPLOSION
    Si usano gli start times, i lot sizes e la BOM per generare i fabbisogni lordi dei componenti del livello successivo: si esplode la distinta base passando al codice di LLC inferiore. Non appena è stata processata ogni parte della BOM, vengono generati i fabbisogni per i livelli inferiori. L’MRP processa prima le parti con LLC più basso per passare poi a tutti i sottocomponenti (Low-Level Leading)
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Outputs di un MRP

Gli outputs che ci dà l’MRP…

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Gli Outputs che riceviamo da un sistema MRP sono principalmente 3:

  • PLANNED ORDER RELEASE (POR): contiene il codice della parte, la quantità richiesta e la data consegna, perciò ci dice cosa, quanto e quando produrre. Spesso però non è possibile trovare un piano ammissibile.
  • CHANGE NOTICES: indicano le modifiche ai jobs esistenti, sia dal punto di vista di due dates che di priorità di produzione.
  • EXCEPTION REPORTS: sono usati per notificare discrepanze tra quanto previsto nel piano e quando si manifesta.

Esempio

Si assuma un time bucket di 1wk e che si voglia pianificare la produzione per un certo item per 2 mesi.
L’operazione di pianificazione viene quindi ripetuta ogni time bucket in modo da apportare i cambiamenti necessari. Alla 2° settimana ripianifico le 7wks che avevo già pianificato correggendo eventuali errori, problemi e discrepanze.

Più si accorcia l’orizzonte temporale più la mia pianificazione sarà precisa, in quanto i dati forniti dall’MPS (Master Production Schedule) saranno precisi.

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Inputs di un MRP

Gli inputs che riceve l’MRP…

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Gli inputs che riceve un MRP sono sostanzialmente 4:

  1. Previsione della domanda dei prodotti finiti (MPS)
  2. Distinta Base (BOM)
  3. Livello corrente del magazzino (OH)
  4. Informazioni necessarie a specificare le politiche di produzione (specifiche informazioni fornite dall’Item Master File)

THE MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS)

L’MPS è la fonte di domanda per il sistema MRP. Esso fornisce le quantità e le due dates per tutte le parti che hanno domanda indipendente: contiene i dati ascrivibili ai codici dei prodotti, alle quantità necessarie e alle date di consegna. Queste informazioni sono usate dall’MRP per ottenere il fabbisogno lordo (Gross Requirements) che dà inizio all’algoritmo MRP. L’MPS tipicamente usa il codice del prodotto per collegare ai componenti le altre informazioni incluse nell’Item Master File.

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THE ITEM MASTER FILE

L’Item Master File contiene una serie di informazioni che permettono all’MRP di generare i corretti outputs.
Vediamole nel dettaglio.

  • BILL OF MATERIALS (Distinta Base)

Essa descrive la relazione tra i prodotti finiti e gli item di livello più basso (la ricetta per comporre i finished goods). La BOM contiene, per ogni end-item, i componenti e le quantità che sono direttamente richiesti per produrre il prodotto finito.

Per facilitare l’elaborazione dell’MRP, ad ogni item presente nella BOM è associato un LOW-LEVEL CODE (LLC). I prodotti finiti, ovvero gli items di livello più alto, hanno LLC=0. I componenti usati solamente, e soprattutto, direttamente per assemblare/chiudere il prodotto finito hanno LLC=1. Quelli per assemblare/produrre i componenti con LLC=1 avranno LLC=2, e così via.
La maggior parte degli MRP commerciali (es. SAP) includono un BOM Processor che svolge le funzioni di assegnare automaticamente LLC e generare le liste di “goes-into”.

L’MRP accumula tutta la domanda per un particolare prima di processarla usando i LLC: questo permette di sfruttare possibili economie di scala.

  • LOT SIZING RULE (LSR)

La regola del Lot-Sizing determina come i jobs dovranno essere dimensionati in modo da bilanciare gli obiettivi contrastanti di ridurre l’inventory e aumentare la capacità.

  • PLANNED LEAD TIME (PLT)

Il PLT è usato per determinare gli start times dei jobs (Start Time = Due Date – Planned Lead Time). Se i cycle times dei prodotti fossero sempre esattamente pari ai PLT le parti sarebbero pronte quando necessario, portando ad uno scenario di Just-In-Time.

  • ON-HAND INVENTORY (OH)

OH contiene le info su dove si trova un determinato codice e quanti di questo sono attualmente disponibili fisicamente a magazzino. Comprende sia i prodotti finiti, sia i semilavorati, che le materie prime.

  • SCHEDULED RECEIPTS (SR)

L’SR contiene tutti gli ordini rilasciati in precedenza, sia di ordini d’acquisto sia i jobs di produzione.
La conoscenza dell’OH e dei SR è fondamentale per determinare il fabbisogno netto. Tale procedura è chiamata “coverage analysis” e consiste nel verificare quanta domanda sia coperta dal magazzino corrente, dagli ordini d’acquisto e dai jobs.

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Cos’è un MRP?

Il Material Requirements Planning

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Alla fine degli anni ’60 Joseph Orlicky, sviluppatore IBM, trovò un metodo per gestire i magazzini multilivello, affidando ai computer i compiti di schedulazione e controllo dell’inventory: da qui nasce il primo concetto di MRP, ovvero Material Requirements Planning.

Il meccanismo base dei sistemi MRP consiste nel partire dalla pianificazione della produzione di un item di domanda indipendente per poi, procedendo a ritroso nella BOM (distinta base), ricavare gli schedules per i componenti che costituiscono il prodotto finito, che hanno perciò domanda dipendente.

L’MRP è un sistema push, in quanto calcola i sequenziamenti di ciò che deve essere “spinto” in produzione sulla base della domanda.

Esso, inoltre, coordina gli ordini interni (jobs) con gli ordini esterni (ordini d’acquisto, OdA).

Riassumendo, il main focus dell’MRP è quello della schedulazione dei jobs e dei purchase orders in modo da soddisfare i fabbisogni di materiale generati dalla domanda esterna.

L’MRP tratta 2 dimensioni di base del controllo della produzione: quantità e tempi.
Il sistema deve determinare le quantità da produrre/ordinare appropriate per tutti i tipi di item (prodotti finiti, componenti, inputs) e i tempi di produzione (job start times) che consentono di rispettare le due dates (date di consegna). Inoltre l’MRP contiene la fase di Lot Sizing attraverso cui si determina quanto ordinare di un determinato codice.

Il boom dell’MRP si verificò negli anni ’70 e, da quel momento, è il maggior componente nella totalità degli approcci computerizzati alla gestione della produzione e delle risorse, come ad esempio:

  • MRP II
  • Business Resources Planning (BRP)
  • Enterprise Resources Planning (ERP)
  • Supply Chain Management (SCM)
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Carriponte e Gru Industriali

I carriponte (o gru a ponte) sono costituiti da paranco o argano mobile su struttura metallica scorrevole su vie di corsa sopraelevate.

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I carriponte (o gru a ponte) sono costituiti da paranco o argano mobile su struttura metallica scorrevole su vie di corsa sopraelevate.

Le principali caratteristiche dei carriponte sono:

  • Mezzo di trasporto discontinuo
  • È possibile effettuare manovre di sollevamento e traslazione in uno spazio la cui proiezione orizzontale ha forma rettangolare
  • Normalmente motorizzato su tutti i movimenti; solo per piccoli carroponti alcune movimentazioni (o tutte) sono di tipo manuale

Le gru a bandiera sono costituite da un montante che può essere fisso o girevole e da un paranco, anch’esso può essere fisso o mobile (scorrevole). La mobilità di tali strumenti si distingue in manuale o elettrica in versione a colonna o a parete.

Le gru a bandiera assolvono a tre funzioni:

  • Sollevamento verticale del carico nello spazio, tramite il gancio dell’unità di sollevamento, generalmente costituito da un paranco a catena

  • Traslazione del carico nello spazio, con l’ausilio di un carrello porta paranco, elettrico o manuale, che scorre lungo l’asse radiale del braccio della gru (ad esclusione delle gru con braccio snodato ove il paranco normalmente non scorre su carrello in quanto collocato in posizione fissa all’estremità del braccio)

  • Rotazione del carico nello spazio, attorno all’asse di vincolo del braccio, tramite azione di spinta manuale del carico stesso o elettricamente per mezzo di un moto riduttore, asservendo l’area circolare sottostante, delimitata dal raggio di rotazione del braccio.
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Trasportatori meccanici fissi

I trasporti meccanici fissi sono dei sistemi di movimentazione per materiali tra punti fissi.

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I trasporti meccanici fissi sono dei sistemi di movimentazione per materiali tra punti fissi.

La loro posizione è determinata, in fase di installazione, in funzione delle esigenze di layout o della posizione di macchinari o di postazioni di lavoro.

Generalmente, sono disposti sul piano pavimento (per lo più all’interno dei fabbricati), anche se non mancano applicazioni su piani sopraelevati.

> TRASPORTATORI A RULLI E A CATENE

I trasportatori meccanici a rulli e a catene sono dei sistemi di trasporto continui utilizzati per la movimentazione di unità di carico o colli distinti.

La loro denominazione discende, come per gli altri trasportatori meccanici, dagli elementi mobili che sono a diretto contatto, e quindi sostengono, il carico movimentato.

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1. TRASPORTATORI A RULLI

I trasportatori a rulli consistono in una serie di rulli montati su apposite strutture portanti. Sono impiegati per il trasferimento e l’accumulo di colli rigidi dotati di un piano di appoggio regolare, il quale deve avere lunghezza tale da appoggiare consecutivamente su almeno due rulli al fine di evitare impuntamento tra due rulli. Sui materiali movimentati con un trasportatore a rulli si possono eseguire operazioni di vario genere, quali: montaggi, lavorazioni, imballi e pesature.

I trasportatori a rulli sono impiegati per la movimentazione di forme da fonderia lingotti e trafilati in acciaieria contenitori e palette, casse, colli in genere. Essi sono inoltre utilizzati come elementi di sostegno e di scorrimento nei trasportatori a nastro.

I rulli dei trasportatori sono costituiti da tubi in acciaio montati su cuscinetti a sfere. I cuscinetti sono a loro volta calettati su un albero di sostegno, fisso, che attraversa il rullo ed appoggia sulla struttura portante in vari modi.

I rulli devono essere scelti tenendo conto dell’impiego cui essi saranno destinati e delle condizioni ambientali e di funzionamento. Diverse sono le loro esecuzioni dal punto di vista della lubrificazione e del grado di protezione esterna. Per quanto riguarda la lubrificazione si hanno: rulli lubrificati in fase di costruzione, rulli muniti di ingrassatori e rulli a lubrificazione permanente.

Le strutture portanti dei trasportatori sono in genere costituite da una incastellatura in profili metallici.

Per i trasportatori a struttura orizzontale l’avanzamento del materiale avviene mediante spinta oppure con rulli comandati mediante: catene motorizzate che comandano la rotazione dei rulli nastri mobili che scorrono lungo la parte inferiore.

Quando le strutture portanti sono in pendenza ed i rulli sono “folli”, l’avanzamento del materiale sovrastante può avvenire per gravità È sufficiente una pendenza del 1-6% per assicurare l’avanzamento dei colli.

I trasportatori a rulli possono essere così suddivisi:

– trasportatori a rulli orizzontali: le strutture portanti sono disposte in piano, per cui il movimento dei materiali sui piani a rulli avviene solo a seguito di intervento dell’uomo o di un mezzo meccanico;

– trasportatori a rulli a gravità: la pendenza delle strutture portanti provoca l’avanzamento del materiale per gravità trasportatori a rulli motorizzati: la rotazione di tutti o di parte dei rulli è assicurata da motori, catene, nastri trasportatori a rotelle.

2. TRASPORTATORI A CATENE

I trasportatori a catene consistono in due o più catene mosse da ruote dentate collegate ad un gruppo motoriduttore. Il carico viene movimentato è appoggiato sulle catene.

I trasportatori a catene si integrano con altri sistemi di trasporto meccanici, quali quelli a rulli.

> TRASPORTATORI A NASTRO

I trasportatori a nastro sono impiegati per il trasporto continuo, in orizzontale od in pendenza, di materiali alla rinfusa e carichi leggeri. Si può introdurre una prima distinzione fra nastri trasportatori: in tela e gomma fibre naturali e sintetiche in acciaio in rete metallica.

I principali elementi costituenti un trasportatore a nastro sono: un nastro di sostegno del carico, una doppia serie di rulli, una puleggia motrice, una puleggia di rinvio ed una struttura metallica.

La struttura dei nastri di tela e gomma consiste essenzialmente in un nucleo di tele ed in una copertura. Il nucleo del nastro è costituito dalla sovrapposizione di due o più tele ed è rivestito sulla faccia superiore (portante il materiale trasportato), sulla faccia inferiore (aderente al tamburo di comando ed alla puleggia di rinvio) e lateralmente da uno strato di gomma-

I nastri in tela e gomma, senz’altro i più diffusi, sono adatti per il trasporto di materiali alla rinfusa, specie se si devono superare dislivelli. Sono stati realizzati trasportatori a nastro lunghi anche centinaia di metri. Rinforzando il nucleo tessile con cavi di acciaio si arriva fino ad alcuni km.

I nastri in rete metallica si prestano alla movimentazione di materiali dentro essiccatoi, raffreddatori, ecc. Tali nastri sono appoggiati su guide laterali ed eventualmente intermedie.

I nastri piani sono in fibre naturali e sintetiche od in acciaio ed idonei per materiali alla rinfusa o colli singoli in piccole quantità. I nastri concavi sono di tela e gomma ed idonei per portate elevate di materiali alla rinfusa.

> TRASPORTATORI A PIASTRE E A TAPPARELLE

I trasportatori a piastre sono costituiti da piastre sopportate da ruote e trascinate da due catene disposte ai lati.

Il movimento è assicurato da ruote dentate installate in corrispondenza della testata motrice. Sono noti anche come trasportatori Apron.

Le piastre hanno di solito un profilo tale da consentire la loro rotazione in corrispondenza delle testate e da impedire la caduta di materiale fra una piastra e l’altra. Gli Apron sono particolarmente adatti per il trasporto dei materiali pesanti ed abrasivi o a temperature elevate.

I trasportatori a tapparelle sono analoghi agli Apron, ma se ne differenziano per il fatto che le piastre, costituite da tavole di legno, plastica o lamiera (da cui il nome tapparelle) sono prive di risvolti e presentano interstizi fra l’una e l’altra. I trasportatori a tapparelle sono adatti per il trasporto di colli, sacchi, cassette.

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Principali tipi di carrelli

I carrelli sono mezzi di trasporto e di sollevamento discontinui.

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I carrelli sono mezzi di trasporto e di sollevamento discontinui: essi possono essere a traslazione manuale o motorizzata e si distinguono anche rispetto alla tipologia di sollevamento (piccolo/medio/grande sollevamento).

La classificazione dei carrelli in base al loro funzionamento è la seguente:

1. TRASLAZIONE MANUALE

· A 4 ruote una per ciascuna estremità pivottante

· Piattaforma mobile con timone a leva

· A 4 ruote di cui 2 pivottanti

· A 2 ruote

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2. TRASPORTATORI-ELEVATORI AZIONATI MANUALMENTE

· Transpallet: per movimentazione di pedane, palette e colli attraverso un piano di carico azionato con manopola o mediante pedale, comandato o con un dispositivo idraulico

3. TRASPORTATORI-ELEVATORI MOTORIZZATI

· Transpallet elevatore

· Carrello con forche a sbalzo

· Carrello elevatore a prese laterali

· Carrello a grande altezza: non è previsto sollevamento operatore al livello di prelievo, utilizzato per movimentazioni di unità di carico interne. Si muove su rotaie di contrasto o a campo magnetico, non circolano su piazzali esterni e non vanno su pendenze

· Carrello commissionatore con forche a sbalzo: consente picking e trasporto di unità di carico intere. Le forche hanno un movimento verticale rispetto alla cabina oltre che girevole e telescopico.

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Vi consiglio… COMAU e la robotica al servizio del packing

Tratto dal sito Logistica Efficiente: buona lettura!

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Ciao a tutti!

Per la serie “Vi consiglio…” oggi vi propongo un articolo sul servizio di packing offerto dalla robotica targata COMAU.

Il pezzo è tratto dal sito Logistica Efficiente: buona lettura!

https://bit.ly/3eRaYDs
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