Cos’è un MRP?

Il Material Requirements Planning

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Alla fine degli anni ’60 Joseph Orlicky, sviluppatore IBM, trovò un metodo per gestire i magazzini multilivello, affidando ai computer i compiti di schedulazione e controllo dell’inventory: da qui nasce il primo concetto di MRP, ovvero Material Requirements Planning.

Il meccanismo base dei sistemi MRP consiste nel partire dalla pianificazione della produzione di un item di domanda indipendente per poi, procedendo a ritroso nella BOM (distinta base), ricavare gli schedules per i componenti che costituiscono il prodotto finito, che hanno perciò domanda dipendente.

L’MRP è un sistema push, in quanto calcola i sequenziamenti di ciò che deve essere “spinto” in produzione sulla base della domanda.

Esso, inoltre, coordina gli ordini interni (jobs) con gli ordini esterni (ordini d’acquisto, OdA).

Riassumendo, il main focus dell’MRP è quello della schedulazione dei jobs e dei purchase orders in modo da soddisfare i fabbisogni di materiale generati dalla domanda esterna.

L’MRP tratta 2 dimensioni di base del controllo della produzione: quantità e tempi.
Il sistema deve determinare le quantità da produrre/ordinare appropriate per tutti i tipi di item (prodotti finiti, componenti, inputs) e i tempi di produzione (job start times) che consentono di rispettare le due dates (date di consegna). Inoltre l’MRP contiene la fase di Lot Sizing attraverso cui si determina quanto ordinare di un determinato codice.

Il boom dell’MRP si verificò negli anni ’70 e, da quel momento, è il maggior componente nella totalità degli approcci computerizzati alla gestione della produzione e delle risorse, come ad esempio:

  • MRP II
  • Business Resources Planning (BRP)
  • Enterprise Resources Planning (ERP)
  • Supply Chain Management (SCM)
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